¿Su sistema de control puede determinar por qué ocurrió una falla o solamente informa que ocurrió?

En muchas plantas industriales, el PLC cumple correctamente su función de control y también se utiliza para monitorear variables eléctricas. El punto es que controlar una variable no necesariamente significa contar con la información necesaria para diagnosticar una falla. 

Cuando un evento ocurre en pocos milisegundos, el valor que finalmente registra el sistema de control puede no ser suficiente para reconstruir lo sucedido.

Para mantenimiento, la pregunta realmente importante es:

¿Qué ocurrió con la señal antes, durante y después de la falla?

Responderla puede requerir mayor velocidad de adquisición, captura de formas de onda, canales sincronizados, registro por evento y procesamiento de las señales. Plataformas DAQ como NI CompactDAQ o NI CompactRIO permiten combinar distintos módulos y sincronizar mediciones de variables eléctricas, mecánicas y de proceso. 

¿Le resulta familiar alguno de estos problemas?

Arranque de grandes motores

El motor consume una corriente elevada o presenta un comportamiento irregular durante el arranque.

¿Tenemos la forma de onda para saber qué ocurrió realmente?

Variadores de frecuencia y accionamientos

El VFD se detiene por sobrecorriente, sobretensión o falla, pero al revisar el sistema todo parece normal.

¿Qué sucedió justo antes del disparo?

Fallas intermitentes

El equipo funciona correctamente durante horas y falla durante unos pocos milisegundos.

¿Cuando llegamos a revisar, la evidencia ya desapareció? 

Vibración, pérdida de torque o variciones de velocidad

Un problema aparentemente mecánico puede estar relacionado con una condición eléctrica.

¿Estamos analizando ambas variables de manera sincronizada? 

Perturbaciones y problemas de calidad de energía

Dips, swells, interrupciones, desequilibrio o distorsión pueden afectar equipos sensibles o provocar paradas de proceso.

¿Estamos capturando el evento o solamente registrando sus consecuencias?

Electrónica de potencia y señales de alta frecuencia

Rectificadores, inversores, UPS y convertidores presentan formas de onda o componentes espectrales que pueden requerir una adquisición específica.

¿La instrumentación actual permite observar el fenómeno que queremos diagnosticar? . 

Problemas que aparecen sin una causa evidente

El PLC registra una alarma, pero no permite determinar si el origen estuvo en la alimentación, el accionamiento, el motor o el proceso.

Tenemos la alarma, pero no la causa raíz.

Problemas que aparecen al cambiar las condiciones de operación

Una falla solamente aparece con determinada carga, velocidad, temperatura, turno o combinación de equipos.

¿Estamos registrando simultáneamente las variables necesarias para reproducir y explicar el evento? 

¿Tiene una falla que su sistema actual detecta, pero no consigue explicar?

 ¿Y cuando la aplicación no encaja en un equipo estándar? 

Aquí aparece otro desafío que conocemos bien en mantenimiento: una solución estándar puede terminar funcionando como una caja negra, con funciones que no podemos adaptar cuando aparece una nueva necesidad. En el extremo opuesto, también es fácil terminar adquiriendo una plataforma con muchas capacidades que nunca llegaremos a utilizar.

Entonces vale la pena preguntarse:

¿Por qué adaptar nuestro problema a las limitaciones de un equipo cerrado?
¿Por qué pagar por capacidades que nuestra aplicación no necesita?

Una alternativa es diseñar la solución alrededor del problema específico de mantenimiento:

Así podemos desarrollar un sistema específicamente orientado a diagnosticar un motor, un accionamiento, un proceso de potencia o una condición particular de la planta, seleccionando únicamente los componentes que realmente aportan valor.

A la medida, pero preparada para crecer

Que una solución sea específica no significa que tenga que quedar limitada a la aplicación inicial.

Podemos comenzar con los canales y variables que realmente necesitamos hoy y, posteriormente, incorporar nuevos módulos, señales, puntos de medición o algoritmos de análisis conforme evolucionen las necesidades de mantenimiento. La arquitectura modular de CompactDAQ permite configurar sistemas con diferentes cantidades y tipos de E/S y sincronizar mediciones entre módulos. 

Lo mismo ocurre con el software. Mediante un desarrollo que hacemos en LabVIEW es posible construir aplicaciones específicas para adquisición, análisis, registro y visualización, incluyendo captura continua o disparada por eventos. 

De esta manera, una solución puede evolucionar progresivamente:

 sin tener que reemplazar necesariamente toda la arquitectura inicial. 

El PLC no se reemplaza; se complementa

PLC: control, secuencias, interlocks y automatización.

DAQ: adquisición, formas de onda, sincronización, análisis y diagnóstico.

La idea es incorporar una capacidad adicional al sistema de control:

Convertir una alarma en evidencia para encontrar su causa raíz.

En INDUCONTROL podemos partir del problema concreto de mantenimiento y diseñar una solución a la medida, sin sobredimensionarla y con capacidad de crecer conforme evolucionen las necesidades de la planta.

No se trata de adquirir más datos.
Se trata de adquirir los datos correctos para tomar mejores decisiones de mantenimiento.